Jak prognozować popyt na szkło do piaskowania, by zmniejszyć zapasy?

Dlaczego prognozowanie popytu na szkło do piaskowania się opłaca?

Bo ogranicza zapasy i ryzyko przestojów, jednocześnie stabilizuje zakupy i przepływy pracy.
Szkło do piaskowania zużywa się w tempie zależnym od zleceń, granulacji i trybu pracy na sucho lub na mokro. Prognoza pozwala dopasować dostawy do realnej konsumpcji. Dzięki temu maleją stany, rośnie rotacja i przewidywalność dostaw. Lepsze planowanie partii pod opakowania 25 kg i big bagi 1 tona zmniejsza odpady i liczbę niepotrzebnych przeładunków. Mniej awaryjnych zakupów to także niższe ryzyko błędnych granulacji.

Jakie dane historyczne najlepiej przewidują zapotrzebowanie?

Najlepiej sprawdza się zużycie na poziomie SKU, z rozbiciem na granulację i typ procesu.
Warto zbierać dane tygodniowe lub dzienne dla każdej granulacji, na przykład 100–200 µm, 200–300 µm, 400–600 µm. Pomocne są godziny pracy kabin i dysz, liczba zleceń na szkiełkowanie aluminium i stali, wskaźnik odzysku ścierniwa oraz straty. Dołóż kalendarz zdarzeń, takich jak przeglądy, przestoje, kampanie produkcyjne, a także lead time dostaw i minimalne wielkości zamówień. Jeśli stosujesz mieszanki granulacji, zbieraj proporcje mieszania, bo to bezpośrednio wpływa na strukturę popytu.

Kiedy użyć modeli ilościowych, a kiedy oceny eksperckiej?

Modele statystyczne stosuje się przy stabilnych, powtarzalnych wzorcach, a wiedzę ekspercką przy nowościach i zdarzeniach jednorazowych.
Dla pozycji z historią zużycia działają średnie kroczące, wygładzanie wykładnicze i modele sezonowe. Gdy widać trend lub cykl, te metody uchwycą go dobrze. Jeśli pojawia się nowa granulacja, projekt pilotażowy lub jednorazowy kontrakt, kluczowa jest ocena planisty i technologów. Najlepiej łączyć obie ścieżki w jednej prognozie konsensusowej, po uprzednim czyszczeniu danych z anomalii i braków.

Jak uwzględnić różne granulacje mikrokulek w prognozie?

Prognozuj na poziomie SKU, ale kontroluj sumę na poziomie rodziny granulacji.
Każda granulacja ma inne zużycie i zamienność. Drobne frakcje pracują inaczej niż 400–600 µm. Ustal reguły substytucji i blokady. Jeśli tworzysz mieszanki, prognozuj wolumen mieszanki, a następnie rozbijaj na składniki według receptury. W planie zakupów weź pod uwagę jednostkę logistyczną. Drobne korekty pokrywaj workami 25 kg. Duże i przewidywalne potrzeby zabezpieczaj big bagami 1 tona. Klasyfikacja ABC–XYZ pomoże ustawić poziomy obsługi dla kluczowych granulacji i tych o zmiennym popycie.

Jak uwzględnić sezonowość i zmiany produkcji w zapasach?

Zastosuj wskaźniki sezonowe i planowane wydarzenia, a parametry zapasu dostosuj do zmian obciążenia.
W wielu branżach widoczna jest sezonowa fala zleceń na obróbkę powierzchni i przygotowanie do anodowania lub niklowania. Modele sezonowe pokażą wzorce, a kalendarz produkcji uzupełni je o znane z góry zdarzenia. W okresach szczytu zwiększ zapas bezpieczeństwa i częstotliwość dostaw. W czasie przestojów utrzymuj jedynie minimalne stany. Przy kampaniach projektowych twórz odrębne, krótkookresowe prognozy i rezerwacje materiału.

Jak policzyć punkt ponownego zamówienia i zapas bezpieczeństwa?

Punkt ponownego zamówienia to popyt w czasie dostawy plus zapas bezpieczeństwa.

Wyznacz dla każdej granulacji:

• Średnią dzienną sprzedaż lub zużycie d.
• Średni czas dostawy w dniach.
• Odchylenie standardowe dziennego popytu.
• Odchylenie standardowe czasu dostawy, jeśli bywa zmienny.
• Poziom obsługi, na przykład 95 procent, oraz odpowiadający mu współczynnik z.

Następnie policz:

• Popyt w czasie dostawy = d razy czas dostawy.
• Odchylenie popytu w czasie dostawy = pierwiastek z sumy dwóch składników. Pierwszy to czas dostawy razy kwadrat odchylenia dziennego popytu. Drugi to kwadrat średniego dziennego popytu razy kwadrat odchylenia czasu dostawy.
• Zapas bezpieczeństwa = współczynnik z razy odchylenie popytu w czasie dostawy.
• Punkt ponownego zamówienia = popyt w czasie dostawy plus zapas bezpieczeństwa.

Dla pozycji bardzo stabilnych wystarczy prostszy wariant bez zmiennego czasu dostawy.

Jak skrócić czas reakcji dzięki optymalizacji dostaw i partii?

Skrócenie czasu dostawy i mniejsze partie obniżają wymagany zapas bezpieczeństwa.

Warto:

• Uzgodnić krótsze i stabilniejsze czasy dostaw oraz stałe okna wysyłek.
• Zamawiać częściej w mniejszych partiach, korzystając z worków 25 kg do bieżących korekt.
• Ustawić dwupoziomowe reguły. Big bag na bazę, worki na szczyty.
• Wprowadzić progi wyzwalające zamówienie w systemie lub kartach kanban.
• Wyrównać minimalne wielkości zamówień dostawcy do realnej rotacji.
• Ograniczyć liczbę przeładunków i czasu oczekiwania przez prostsze ścieżki logistyczne.

Jak mierzyć skuteczność prognoz i minimalizować nadmiar zapasów?

Mierz dokładność, stronniczość prognozy i rotację, a parametry koryguj cyklicznie.
Skuteczność ocenisz przez MAPE lub WAPE, błąd średni wskazujący czy prognoza jest zawyżona, oraz RMSE dla wahań. Dla zapasów trzymaj dni zapasu, wskaźnik rotacji i pokrycie punktu ponownego zamówienia. Minimalizację nadmiaru wspierają klasy ABC–XYZ, różne poziomy obsługi dla klas, częste przeglądy parametrów i czyszczenie danych z anomalii. Popyt krótkoterminowy warto wyczuwać przez szybkie sygnały ze zleceń produkcyjnych i zmian receptur mieszanek. Gdy zmienia się technologia lub recyrkulacja ścierniwa, zaktualizuj współczynniki zużycia.